求教鎂合金陽表面處理辦法

時(shí)間：2018-03-20作者：河南邦信防腐材料有限公司瀏覽：94

金屬表面處理工藝：
河南邦信陰保護(hù)公司以鎂合金犧牲陽為例，簡(jiǎn)述一下鎂合金表面處理應(yīng)該怎樣做。常見的處理辦法有：
化學(xué)轉(zhuǎn)化
鎂合金與轉(zhuǎn)化液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成一層保護(hù)性鈍化膜的處理技術(shù)稱為化學(xué)轉(zhuǎn)化法。化學(xué)轉(zhuǎn)化是一種比較成熟的表面處理工藝，國內(nèi)航天航空在20世紀(jì)60 年代就已應(yīng)用?；瘜W(xué)轉(zhuǎn)化方法的主要特點(diǎn)是設(shè)備簡(jiǎn)單、成本低，適應(yīng)于構(gòu)復(fù)雜件及大件的處理，但是化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層薄（0.5～3μm）且為多孔結(jié)構(gòu)，對(duì)鎂基體保護(hù)有限，現(xiàn)多用于零件制備過程中的工序間防護(hù)和涂裝前處理。由于部分轉(zhuǎn)化液有毒會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，**上已經(jīng)開始禁止使用相應(yīng)的化學(xué)轉(zhuǎn)化工藝，因此，其未來的發(fā)展方向是綠色環(huán)保的化學(xué)轉(zhuǎn)化技術(shù)。
陽氧化
利用電解作用在金屬表面成膜的過程稱為陽氧化，陽氧化膜為多孔雙層結(jié)構(gòu)，較厚的多孔層為外層，較薄的致密層為內(nèi)層，膜層的成分由合金元素的氧化物和沉積的氧化物共同組成。氧化膜的厚度為10～40μm左右。陽氧化膜空隙大、無規(guī)則、分布不均勻，如果不進(jìn)行封閉，耐蝕性非常差，因此，需進(jìn)行后續(xù)的封孔處理，使其既美觀又耐蝕。
微弧氧化
微弧氧化又叫等離子體微弧氧化，是在陽氧化的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，在金屬表面原位生長陶瓷層的一種表面處理技術(shù)。鎂合金微弧氧化形成的膜層主要分為過渡層、致密層、疏松層。  當(dāng)微弧氧化基體材料選定時(shí)，微弧氧化膜層的厚度與形貌主要受到電解液體系、電源類型、工作模式、電參數(shù)等的影響。與化學(xué)轉(zhuǎn)化、陽氧化技術(shù)相比，鎂合金微弧氧化制備的膜層厚度可控，耐蝕性和耐磨性也較優(yōu)異，該方法已被證明是提高鎂合金的耐蝕和耐磨性能的有效途徑，但微弧氧化膜層表面的微孔隙是限制耐蝕性提高的主要因素，需采用有效的封孔技術(shù)才能大幅度提高鎂合金的耐蝕性能。
離子注入
離子注入是在高真空狀態(tài)下，在十至數(shù)百千伏電壓的靜電場(chǎng)作用下，經(jīng)加速的高能離子以高速?zèng)_擊鎂材表面，離子被嵌入并在基體的間隙位置被中和形成固溶體，從而改變基體的表面性能（硬度、抗疲勞性、耐蝕性）。離子注入工藝過程中為高溫環(huán)境，會(huì)影響基體的力學(xué)性能，注入過程要?dú)怏w保護(hù)，成本高。
激光表面改性
激光表面改性技術(shù)是通過激光等高能束流使基體表面預(yù)先涂覆的膜層和部分基體熔化，或者在表面熔化的同時(shí)注入某些粉末，膜層或表面在熔池中液態(tài)混合后發(fā)生快速凝固，從而在表面形成耐蝕性較好的合金薄層。
**涂裝  
該方法是通過在鎂合金表面噴涂**涂層將基體與腐蝕介質(zhì)隔絕已達(dá)到耐腐蝕的目的。噴涂**涂層可以直接用于鎂合金表面防護(hù)，但更多是與其他表面處理方法聯(lián)合使用，作為較外層的防護(hù)層來提高工件的耐蝕性。常用的**涂層材料為：環(huán)氧樹脂、乙烯樹脂、聚氨酯等。
金屬及化合物涂層
金屬涂層主要是采用電鍍和化學(xué)鍍的方法在鎂合金基體表面涂覆一層金屬涂層。


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