3PE鋼管的制造原理及流程

時間：2019-01-05作者：滄州億擎管道有限公司瀏覽：287

  3PE鋼管的制造原理及工藝流程：根據(jù)管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業(yè)線的生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)需要的情況下可24小時連續(xù)生產(chǎn)，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業(yè)。在各工序準備就緒，開始生產(chǎn)之前，應根據(jù)管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調節(jié)鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數(shù)達到要求后方可開始生產(chǎn)。
鋼管外觀檢查
⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。
⑵螺紋管的管口若出現(xiàn)扁口情況，應及時進行找圓修復，不能修復的應報廢。
管件除銹
⑴用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質量。
⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi)，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規(guī)定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說明書執(zhí)行。
⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。
⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規(guī)定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。


⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內(nèi)拋物，然后返回生產(chǎn)線重新除銹。




鋼管表面微塵處理
⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時內(nèi)進行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若過4小時或鋼管表面出現(xiàn)返銹時，必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產(chǎn)需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。
⑵定時清理旋風吸塵器內(nèi)的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。
⑶啟動微塵裝置后，應經(jīng)常檢查引風機的工作情況。
⑷除塵電應按期保養(yǎng)，確保正常工作。
⑸進行防腐生產(chǎn)時，每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。
鋼管預熱
⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進行環(huán)氧粉末涂敷前，應行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度，但較高不得過275℃。
⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。
⑶根據(jù)不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業(yè)線上調整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。
⑷使用的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。


⑸進行防腐生產(chǎn)時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預熱溫度。




環(huán)氧粉末滾涂或噴涂
由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。
膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞
⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過程中進行。
⑵ 采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。
循環(huán)水冷卻
鋼管防腐層制作結束后，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。
⑴生產(chǎn)前，先啟動澆涂室的循環(huán)水泵電機。
⑵調整冷卻水管各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。
⑶在鋼管進入澆涂室**組傳動輪前，先用**道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到**組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。
⑷根據(jù)管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不**60℃，并確保熔結環(huán)氧涂層固化完全。
⑸涂層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。
⑹每連續(xù)生產(chǎn)批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。
⑺若業(yè)主有要求，應按業(yè)主要求執(zhí)行。
切割留頭
鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規(guī)定管端預留長度為100-120mm的要求，
修磨管端留頭
⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不過20mm的環(huán)氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。
⑵  管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規(guī)定要求。
⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無凸凹。



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