吉林省鋼結構廠房質量安全檢測鑒定中心

時間：2020-01-05

吉林省鋼結構廠房質量安全檢測鑒定中心

鋼結構廠房驗廠安全檢測報告實例：

某輕鋼廠房建于2008年，為單層雙坡三跨鋼結構廠房，每跨18 m，總長126 m，總寬54.48 m，建筑面積

6864m2，設計屋面排水坡度為1∶20，屋面檁條和墻梁均采用C型鋼,圍護采用彩鋼夾芯板。設計起重機配置情

況為：每軸跨1臺地操電動單梁軟鉤起重機，起重量5 t，輪壓39.8 kN。

該廠房建成后，經業(yè)主和當地質檢站等有關單位驗收時發(fā)現，該廠房施工質量較差，存在軸線距離偏差、部分構件截面尺寸不滿足設計要求、部分連接件和張拉桿件松動等現象。此外，業(yè)主單位需要對該廠房起重機工況進行升級改造，因此，需要對該廠房進行檢測鑒定和加固。

1 檢測鑒定

為了解該建筑的安全現狀，提供加固改造技術依據，對其進行結構安全性鑒定。南京地區(qū)抗震設防烈度為7度，設計基本地震加速度值為0.10 g（組），該建筑抗震設防類別為丙類，場地類別為Ⅲ類，建筑結構安全等級為二級，建筑設計使用年限為50年。

1.1 檢測內容和結果

檢測內容包括結構材料強度、軸線距離、結構布置及支撐系統(tǒng)、構件截面尺寸、焊縫連接質量和螺栓連接質量、鋼柱垂直度、屋面鋼梁側向彎曲矢高、吊車梁撓度變形、圍護系統(tǒng)和鋼構件涂裝質量等。

（1）經現場檢查，該廠房輦輯訛~輦輱訛軸實測間距為6150mm，原設計間距為6 000mm。

（2）經現場檢查，該廠房上部結構布置基本符合設計要求，但部分支撐系統(tǒng)不符合設計要求。在剛架轉折處沿全長方向未設置剛性系桿，屋蓋橫向支撐設置在端部的*二個開間，但個開間的相應位置未按規(guī)定設置剛性系桿。此外，多數屋面檁條間的拉條存在松弛現象

（3）對鋼柱、鋼梁及吊車梁構件的截面尺寸進行現場檢查，發(fā)現部分鋼構件的截面尺寸偏差**過規(guī)范允許值，存在安全隱患。

（4）該廠房鋼結構設計焊縫質量的檢驗要求為除梁柱翼緣板與端板之間的焊縫、梁柱拼接焊縫以及吊車梁上翼緣板同腹板焊縫需達到二級質量標準外，其余均按三級檢驗。經檢查，對于三級焊縫，焊縫外觀質量良好，角焊縫高度、厚度均滿足設計要求，焊縫表面未發(fā)現明顯的氣孔、夾渣、咬邊等外觀質量缺陷，因此，本工程鋼結構焊縫外觀質量符合三級焊縫質量要求。對于二級焊縫，隨機抽取部分母材拼接焊縫進行超聲波探傷檢測，結果表明焊縫質量滿足二級焊縫要求，與設計要求一致。

（5）對螺栓連接進行檢測，該工程所用螺栓規(guī)格、節(jié)點位置、連接形式均與設計要求一致。通過現場取樣送檢，高強螺栓的扭矩系數、抗滑移系數均滿足規(guī)范和設計要求。但部分鋼梁拼接處高強螺栓外露螺絲扣小于兩扣。

（6）對鋼柱垂直度、屋面梁側向彎曲矢高及吊車梁撓度變形等進行測量。結果表明：部分鋼柱垂直度和屋面梁側向彎曲矢高**過規(guī)范允許值。吊車梁撓度變形均滿足規(guī)范要求。此外，該廠房屋面虹吸管吊掛于檐口處的屋面檁條下，致使相關屋面檁條產生明顯的下撓、扭曲變形。

（7）經檢查，該工程鋼構件涂層干漆膜厚度測量結果符合現行規(guī)范要求，鋼構件表面未見漆膜剝落、主材暴露、點蝕等涂裝不良現象。

（8）通過隨機抽取鋼材試樣，測得試樣拉伸及冷彎性能、主要元素（C，Si，Mn，P，S）含量均符合《低合金

高強度結構鋼》（GB/T 1591-2008）標準中Q 345B規(guī)定的要求。

1.2 鑒定內容

考慮到該廠房存在鋼柱截面偏差、屋面梁側向彎曲、鋼柱垂直度等**規(guī)范限值的部分，綜合判定該類鋼框架為帶缺陷工作的鋼框架，需按帶缺陷鋼框架的實際情況進行承載力復核。綜合現場檢測和計算分析，得出鑒定結論：該建筑主體結構布局基本合理，傳力路線基本明確；地基基礎較穩(wěn)定，未發(fā)現明顯變形或位移等不均勻沉降跡象；但部分鋼梁、鋼柱及吊車梁承載力不滿足要求。門式剛架計算一般采用PKPM平面計算模型，在施工偏差滿足規(guī)范要求的前提下，這種計算方法的安全性是有保證的，但該廠房存在多處施工偏差**出規(guī)范允許值的現象。因此，采用標準的PKPM軟件對該廠房單榀平面模型進行計算分析，另一方面采用通用軟件SAP2000對局部考慮施工偏差的整體空間模型進行計算分析， *后將兩個模型的計算結果進行對比分析，取*不利值作為加固設計依據。

在施工流程中出現的問題

加工制作過程中較易發(fā)生質量問題，且發(fā)生后處理起來很棘手的主要是特殊工序和重要工序。一般工序發(fā)生質量問題所占的比率很小。在上面的施工過程中，特殊工序有焊接、涂裝，重要工序有下料，裝配。

1. 焊接工序。該工序屬于隱蔽工程，也是*易發(fā)生質量問題的工序，從2004年某公司的產品質量報表統(tǒng)計顯示，發(fā)生該工序的質量問題中：因為焊接質量導致的焊縫返修率高達80%以上，其次是由于上道工序操作不當和操作人員的技術問題而導致焊縫質量問題約占10%，這樣問題屬于直接影響工程質量的主要問題。所以此類型的問題必須通過專業(yè)的檢測公司運用專業(yè)的檢測工具才可以檢測、評判出來，一般根據焊縫內的缺陷類型分為夾渣、未溶合、氣孔等。

2. 涂裝工序。該工序也是屬于隱蔽工序，對結構的影響小于對于建筑功能的影響。也是較易發(fā)生質量問題的工序。工序的質量問題主要表現在：構件表面的漆膜大面積脫落和局部脫落，構件表面的漆膜脫落、產生流掛現象，漆膜的厚度不夠，漆膜厚度分布不均，漆膜的顏色色差較大。

3. 放樣下料工序。該工序屬于構件加工之前的**，其質量的好壞對下道工序存在著直接的影響，甚至導致下料的零部件全部的報廢，這種情況的發(fā)生是很普遍的，所以在下料之前對于加強過程的質量監(jiān)控是十分重要而且必要的。該工序的產生的質量問題主要表現在：對于長條和薄板類型的零部件在切割中變形比較厲害；由于切割氣體或者板材內部存在夾渣和成份分布不均勻而導致的切割面出現馬牙紋、節(jié)瘤、割痕深度**標準；氣割或鋸切的零部件未考慮后續(xù)工序的收縮變形而導致的零部件尺寸**標；由于工藝文件編制的失誤而導致的批量零部件報廢；下料切割的尺寸嚴重的**過了標準的要求。

4. 裝配工序。該工序在構件加工的質量中占有重要的地位，其質量受上道工

鋼結構工程質量難以保證的原因有很多，也很復雜，既有工藝不當導致的問題，也有違反工藝操作造成的問題，還有由于施工人員的技術水平和責任心造成的問題，還有決策者失誤造成的質量問題。

（一）鋼材本身存在的問題
某單位在加工某大廈1200*1200*60的箱形柱時，在施焊過程中突然發(fā)現60mm作為腹板的厚板出現了撕裂現象，肉眼可見清晰的裂紋把板從厚度方向分成兩半，經過NDT檢測發(fā)現裂紋深度發(fā)生在深度3mm左右，同時對同一類型同一批號的另外幾張板切割的零部件進行檢測，發(fā)現板內存在夾層，軋制質量不好是造成質量問題的主要原因。在焊接的過程中由于焊接產生的焊接應力作用將夾層的材料拉開。由此出現了厚板沿厚度方向撕裂的現象。
原因分析：由于使用部位的特殊性，該零部件在構件中作為腹板使用，沿縱向上下方向焊接的零部件在焊接形式上開的全熔透坡口受力的勁板，由于板內部存在的分層，焊接產生的焊接應力向外釋放從而沿厚度方向撕裂了板。
可以根據實際情況采取以下的幾種措施進行處理：
（1）大量的鋼材內部存在的夾層屬于鋼廠本身在軋制過程中產生的質量問題，已經**過了國家標準規(guī)范的要求，可以要求鋼廠派人來核實，同鋼廠協商退貨或換貨處理；
（2）如果夾層數量較少可以征求技術部門和業(yè)主的意見，將信息反饋給鋼廠，對出現的問題采取施工補救措施，可以根據無損檢測的結果，在有問題的部位采用氣刨全部刨開，**過本身的深度，然后用等強度焊接材料進行填充，完畢后對表面進行處理，在規(guī)定的時間后進行NDT檢測，同時對相同的構件取樣進行理化檢驗，達到設計規(guī)范要求可以繼續(xù)使用；
（3）在監(jiān)理的見證下將該零部件割掉，重新換上滿足條件的板材，換下的零部件用于非承重和非重要部位或作為輔材使用，完成后在規(guī)定的時間后進行NDT檢測，做好記錄。
序的影響較大，所以在裝配前加強過程的監(jiān)控是非常的重要。該工序的產生的質量問題主要表現在：裝配的零部件位置錯誤，如3450mm裝成4350mm；零部件的使用錯誤，本來應該裝配2#零部件件，裝配的卻是3#另部件；零部件在正確位置上裝配錯誤、如板上的孔45mm本來是朝外，而實際把45mm朝內裝了；裝配的零部件裝配間隙**過規(guī)范和技術文件的要求，3mm的間隙 7mm；有些零部件沒有經過校正就進行裝配，裝配完成后已存在的變形沒辦法消除變形；操作工為圖省事私自切割造成零件上孔位置尺寸**標；裝焊區(qū)沒有進行表面處理；由于圖紙尺寸的錯誤造成的裝配錯誤。

詞條
詞條說明
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