木屑顆粒機(jī)壓棍和磨具磨損實(shí)驗(yàn)分析

時間：2021-07-28作者：濟(jì)南龍牧機(jī)械有限公司瀏覽：86

針對木屑顆粒機(jī)壓棍和磨具磨損的情況，濟(jì)南金玉滿堂機(jī)械與物理系陳教授做了專門的物理分析，分析的目的：為提高壓輥的可靠性和耐用性，對磨損壓輥進(jìn)行宏觀、微觀和金相組織分析，探討壓輥磨損失效機(jī)理，為合理選擇壓輥材料和熱處理工藝提供理論依據(jù)。

1、試驗(yàn)設(shè)備與方法

1.1試驗(yàn)設(shè)備

1.1.1磨損試驗(yàn)設(shè)備

磨損試驗(yàn)機(jī)采用濟(jì)南金玉滿堂機(jī)械SKJ350型木屑顆粒機(jī)，該機(jī)能夠適應(yīng)于玉米秸稈、棉花秸稈、小麥秸稈以及林業(yè)剩余物木屑等生物質(zhì)原料。主要由機(jī)體、喂料裝置、工作室和環(huán)模、壓輥等構(gòu)成，主要利用壓模和與其相配的圓柱形壓輥等部件成型。
  工作時，農(nóng)作物秸稈、木屑等生物質(zhì)原料由螺旋喂料裝置喂入工作室內(nèi)制粒。在工作室內(nèi)，勻料板將調(diào)制好的原料分配到模具和壓輥之間。電機(jī)帶動壓棍轉(zhuǎn)動，通過模輥間的物料及其摩擦力使，將物料模具鉗入、擠壓，后成圓柱狀從環(huán)?？字斜贿B續(xù)擠出來，再由安裝在磨具外的固定切刀切成一定長度的顆粒燃料。

1.1.2試驗(yàn)原料
秋季成熟玉米秸稈。將玉米秸稈粉碎，粒度小于8 mm。自然風(fēng)干或調(diào)濕處理，使水分控制在15%～20%范圍內(nèi)，裝入密封袋備用。該試驗(yàn)將玉米秸稈直接壓縮，不添加任何其他成分。

1.1.2磨損分析試驗(yàn)儀器設(shè)備及

北京時代TH320全洛氏硬度計(jì)，HITACHI S570Scanning Electron Microscope．電火花線切割機(jī)，砂輪，預(yù)磨機(jī)(砂紙200#-900#)，水平拋光盤(300～500 r/m，粗拋光時轉(zhuǎn)速高，精拋光時轉(zhuǎn)速低)，拋光布（粗拋光用帆布，精拋光用絨布），拋光液（Al203細(xì)拋光粉在水中的懸浮液），浸蝕劑（4%酒精溶液）等。

1.2試驗(yàn)方法

依據(jù)目前工廠正在使用壓輥的材料及熱處理方法，選用由45鋼材料的壓輥，壓輥外徑350 mm，內(nèi)徑146 mm，為提高耐磨性，延長使用壽命，進(jìn)行表面滲碳處理，滲碳層厚度3 mm。滲碳后淬油處理。處理后壓輥齒高5 mm，齒項(xiàng)寬5mm，齒溝寬2mm，齒間距8mm。以濟(jì)南地區(qū)玉米秸稈為原料進(jìn)行了生產(chǎn)試驗(yàn)，安裝左右2只壓輥進(jìn)行生產(chǎn)試驗(yàn)，生產(chǎn)顆粒密度為1.2g/cm3，直徑為8 mm的的米秸稈顆粒燃料，服役時間200h，2只壓輥均出現(xiàn)了嚴(yán)重磨損，磨損層深度過壓輥工作層厚度的70%，此時生物質(zhì)固體燃料的成型率已下降到75%以下，我們認(rèn)為其失效，此時壓輥的攫取能力明顯下降，出料速度降低，散料增多，外表面凹坑迅速增多。

在磨損失效的壓輥上，線切割機(jī)切下3塊小塊試樣，試樣大小為10 mm×10mm×20mm，分別進(jìn)行化學(xué)成分分析，硬度測試和微觀磨損分析。其中，對*3塊試樣進(jìn)行打磨、拋光、將樣品放在真空鍍膜機(jī)內(nèi)，鍍金處理后，用S-570掃描電子顯微鏡觀察磨損部位表面的顯微組織以及磨損形貌，分析其磨損機(jī)理和失效原因。

2、試驗(yàn)結(jié)果與分析

2.1 肉眼觀察

壓輥磨損量大且磨損不均勻，對其表面進(jìn)行觀察和測量，如圖4所示。齒表面凸凹不平，并伴有一些劃痕及凹坑。壓輥齒磨損量在3 mm左右。

表明摩擦?xí)r壓輥表面存在硬質(zhì)磨粒使壓輥表面局部塑性變形，磨粒嵌入、切割金屬表面從而導(dǎo)致零件表面逐漸損耗，直至滲碳層兒乎消失。不僅粉碎的秸稈充當(dāng)磨粒，原料中含有鐵屑、砂粒等顆粒較大的硬質(zhì)材料雜質(zhì)，與壓輥發(fā)生咬合，使壓輥表面出現(xiàn)凹坑、劃痕等。壓輥磨損與環(huán)模內(nèi)表面磨損機(jī)理基本一致，均有磨痕。

2.2壓輥磨損失效分析

對壓輥的齒面、齒**和齒溝進(jìn)行磨損失效分析，以探明磨損機(jī)理及磨損原因。

2.2.1硬度測試

選用磨損量較小的一塊試樣，用TH320全洛氏硬度計(jì)對試樣進(jìn)行硬度測試，如圖5所示，試樣由表及里的硬度值分別為44.5、28.5、25.5、23.0和22.5 HRC。

2.2.2化學(xué)元素分析

對該試樣進(jìn)行樣品的化學(xué)成分分析。元素含量符合45鋼的成分要求。

2.2.3壓輥截面金相組織分析

壓輥的齒面、齒**與齒溝端面金相分析表明，表面沒有過共析滲碳層，均已磨損。齒面、齒**與齒溝等不同部位的表層顯微組織圖。齒面部分尚留稍厚的馬氏體層。而齒**和齒溝僅留不到50 Um的馬氏體薄層，所有這些馬氏體均系接近共析鋼或亞共析鋼的馬氏體形態(tài)，即片狀馬氏體和板條狀馬氏體組成的混合組織。

表層以下的淬硬層為典型的板條馬氏體。接下來由于進(jìn)入試樣深層，淬火冷卻速度下降，出現(xiàn)托氏體網(wǎng)狀析出。有些地方還出現(xiàn)羽毛狀上貝氏體析出。心部有大量的鐵索體析出。分析表明，該壓輥并沒有完全淬透，都是未淬透的表現(xiàn)，由于壓輥火效主要足表面的磨損，心部對壓輥失效的影響不大。

2.2.4壓輥表面磨損形貌分析

齒**、齒溝部磨損面磨損形貌為黏著磨損形貌，表明表面的滲碳層已被磨損，試樣的硬度不高，由于物料細(xì)小顆粒與壓輥表面問實(shí)際接觸面積很小，接觸點(diǎn)應(yīng)力很高，并且接觸點(diǎn)溫度非常高有時高達(dá)1000℃，甚**，而基體溫度一般較低。壓輥表面接觸點(diǎn)處于這種高溫和高應(yīng)力狀態(tài)下，使接觸微峰產(chǎn)生黏著，出現(xiàn)擠壓塑性變形。這主要由于秸稈原料中的硅酸鹽和沙粒中的Si02、鐵屑等雜質(zhì)的細(xì)小顆粒擦傷壓輥表面，致使表面發(fā)生咬合現(xiàn)象而產(chǎn)生了黏著磨損。

個別區(qū)域出現(xiàn)泥狀花樣，齒溝部泥狀花樣比齒**部加明顯，表明所接觸的原料有水分等介質(zhì)，在壓制過程中原料由于擠壓而受熱，原料中的水分蒸發(fā)變成水蒸氣，金屬從水蒸氣中吸附氫而導(dǎo)致晶間應(yīng)力腐蝕。同時細(xì)小沙粒落在金屬表面形成縫隙而凝聚水分，形成氧濃度差也給壓輥表面腐蝕創(chuàng)造局部條件，加劇了壓輥的磨損。從磨損形貌中看出不僅有腐蝕產(chǎn)物，而且有應(yīng)力腐蝕裂紋產(chǎn)生。

齒面部磨損面磨損形貌為黏著磨損形貌，有3種類型:伴隨有韌窩的黏著磨損；伴隨有犁壟的黏著磨損，較大硬顆粒擠壓造成的犁溝及溝側(cè)突起的溝邦隨后被擠壓變平，形成較大的溝壟；伴隨有犁溝的黏著磨損。研究表明，除黏著磨損外，還存在磨粒磨損。主要是由于磨粒在壓輥表面發(fā)生微觀切削作用引起的，環(huán)模對壓輥的法向載荷將磨粒壓入表面，相對運(yùn)動時磨粒對表面產(chǎn)生犁刨作用，形成磨痕。磨粒除了原料的較小硬質(zhì)顆粒，如硅酸鹽外，還有摻雜在原料中的細(xì)小沙粒和鐵屑等。

3、結(jié)論與建議

壓輥表面出現(xiàn)凹坑、劃痕，由于砂粒、鐵屑等硬質(zhì)雜質(zhì)對壓輥的磨損，屬于非正常磨損。表面平均磨損量約3 mm，兩側(cè)磨損量不同，進(jìn)料一側(cè)磨損嚴(yán)重，磨損量為4.2 mm。主要是由于進(jìn)料后，勻料器沒有來得及將物料分配均勻，就進(jìn)入了擠壓過程。

經(jīng)微觀磨損失效分析表明，由于原料對壓輥表面軸向的磨損，壓輥表面材料的缺失是失效的主要原因，主要磨損形式為黏著磨損和磨粒磨損，其形貌有韌窩、犁壟、犁溝等，表明原料中的硅酸鹽及沙粒、鐵屑等對壓輥表面磨損嚴(yán)重。由于水蒸氣等作用，壓輥表面出現(xiàn)泥狀花樣，導(dǎo)致壓輥表面產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋。

原料粉碎前加除雜工序，將原料中摻雜的砂粒、鐵屑等除凈，防止對壓輥的非正常磨損。改變刮板形狀或安裝位置，使物料在壓制室均勻分布，防止壓輥受力不均，從而加劇壓輥 表面的磨損。由于壓輥主要為表面磨損失效，為提高表面高硬度、耐磨損、耐腐蝕性，建議采用音速火焰噴涂制備WC-12%Co涂層的表面熱噴涂的方法，提高壓輥的使用壽命，同時磨損后的壓輥仍可修復(fù)再使用。


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