深切緩進(jìn)給磨床誠信商家

時間：2020-03-08作者：南京通澤機(jī)械有限公司瀏覽：34

怎么判斷平面磨床動承的故障以及如何維修？

一、分析故障產(chǎn)生的原因

?經(jīng)過對設(shè)備中出現(xiàn)故障的原因分析，發(fā)現(xiàn)平面磨床中砂輪軸的軸頸部分表面有縱向裂紋，前、后軸承外觀則沒有明顯缺陷，磨損量也不大，對磨頭進(jìn)行拆檢，未發(fā)現(xiàn)砂輪軸有彎曲，僅在軸頸部分有淺表縱向裂紋。前、后軸承的外錐凸緣與軸承座孔接觸良好，軸承內(nèi)孔無明顯損傷。由此認(rèn)為磨頭無法工作的主要原因是：前、后軸承的幾何精度發(fā)生變化，三油楔形狀及大小不一致所造成的。故決定修理采用的方案為：修復(fù)前、后軸承和鍍硬鉻(0.02mm)修復(fù)砂輪軸。





H402-AZ數(shù)控**平面磨床就是“數(shù)控機(jī)床與基礎(chǔ)制造裝備”科技重大專項課題“**精密大尺寸光學(xué)玻璃平面磨床”的產(chǎn)品，專門針對大尺寸平面光學(xué)玻璃零件，如激光（釹）玻璃、熔石英等加工的需要而研制開發(fā)的**精密大尺寸平面磨削加工機(jī)床，是此類機(jī)床設(shè)計制造的關(guān)鍵技術(shù)，為光學(xué)玻璃材料的**精密磨削加工工藝、并在生產(chǎn)中實現(xiàn)應(yīng)用提供依據(jù)。


修理難點是，如何將軸瓦中0.5mm的毛細(xì)油孔中的雜質(zhì)清除。毛細(xì)只有將各個通油孔通開，軸瓦內(nèi)才能建立起靜壓平衡。軸瓦裝配在鑄鐵軸套中，需制作**拉錘將軸瓦與軸套分離。將軸瓦分離后即可對軸瓦進(jìn)行清理，通開各個通油孔。最后清理油箱并更換新的液壓油。所有修復(fù)工作都完成后即可回裝試車。磨削活件光潔度差主軸的徑向跳動**差，致使磨削加工時砂輪產(chǎn)生較大的振動，從而使得磨削工件表面光潔度較差。造成平面磨床主軸徑向跳動**差的主要原因有：




南京通澤機(jī)械有限公司專注于數(shù)控機(jī)床等

• 詞條

  詞條說明

• 數(shù)控成型磨床推薦“本信息長期有效”

  保持冷卻適當(dāng)?shù)厥褂美鋮s液，能加快修整速度和進(jìn)步修整效率。根據(jù)經(jīng)驗，選用一股3/8英寸直徑的冷卻液，能夠從修整器上排除大量熱量，延長修整器的使用壽命。當(dāng)金剛石修整工具通過砂輪時，安裝一個冷卻液噴管，布滿整個砂輪表面或不斷地加注冷卻液到金剛石修整工具。當(dāng)修整工具與砂輪接觸開始修整后，決不答應(yīng)修整工具，從冷卻液中退出。否則會使金剛石修整工具，在冷、熱的較端溫度變化下，產(chǎn)生裂紋或裂。 那么，磨床加工能夠

• smart成型磨床免費咨詢,通澤機(jī)械公司

  在研磨過程中的注意事項 使研磨棒的旋轉(zhuǎn)方向與砂輪軸的工作旋轉(zhuǎn)方向一致。這樣有利于工作時自吸油流迅速通過徑向間隙形成油楔，從而能改善運轉(zhuǎn)性能。 1、研磨過程中要不斷地調(diào)緊前、后軸承(保持一定的手感)以提高研磨效率和保證軸承的幾何精度。 2、隨時清除軸承端部多余的研磨劑以避免前、后軸承出現(xiàn)喇叭口。 3、研磨一定時間后抽出研磨棒，清除研磨棒和前、后軸承中的研磨劑，檢查研磨效果和研磨棒的研損情況，如研磨

• smart系列成型磨床誠信企業(yè)

  由于光學(xué)玻璃具有硬度高、脆性大的特點，在加工過程中較易產(chǎn)生表面疵病與亞表面損傷，屬于典型的難加工材料。其**光滑表面成形技術(shù)及高效低成本加工工藝技術(shù)已經(jīng)成為*科技、航空航天、電子信息等領(lǐng)域急需研究的重要課題。對于光學(xué)玻璃等硬脆材料，**精密磨削技術(shù)是實現(xiàn)**光滑表面的手段。因此，美國、德國、日本、英國等工業(yè)發(fā)達(dá)國家，對光學(xué)玻璃等硬脆材料的**精密磨削加工技術(shù)的研究十分活躍，已開發(fā)出**的高精度高剛度磨

• 深切緩進(jìn)給磨床誠信商家

  怎么判斷平面磨床動承的故障以及如何維修？ 一、分析故障產(chǎn)生的原因 經(jīng)過對設(shè)備中出現(xiàn)故障的原因分析，發(fā)現(xiàn)平面磨床中砂輪軸的軸頸部分表面有縱向裂紋，前、后軸承外觀則沒有明顯缺陷，磨損量也不大，對磨頭進(jìn)行拆檢，未發(fā)現(xiàn)砂輪軸有彎曲，僅在軸頸部分有淺表縱向裂紋。前、后軸承的外錐凸緣與軸承座孔接觸良好，軸承內(nèi)孔無明顯損傷。由此認(rèn)為磨頭無法工作的主要原因是：前、后軸承的幾何精度發(fā)生變化，三油楔形狀及大小不一致