歆豐塑膠 TPU加 工 說 明 注塑加工

時間：2019-11-07作者：東莞市歆豐塑膠貿易有限公司瀏覽：46

TPU加 工 說 明
使用前乾燥:在成型前，無論TPU原料包裝良否，皆必須乾燥。TPU是一種吸濕性很強的樹脂，吸濕的TPU會對加工造成很大的不良影響。一般來講，射出加工含水率控制在0.05%以下，押出加工含水量控制在0.03%。在乾燥設備上採用常規(guī)乾燥器與循環(huán)空氣乾燥器都能保證原料的乾燥，但去濕空氣乾燥器的效果會較加理想。建議以85~110℃循環(huán)熱風乾燥3小時左右.
1.	若使用色粉或色母染色，必須與TPU本色粒子充分混合後，一起乾燥。
射出加工:  
按照我們的經(jīng)驗，加工TPU要求的射出機性能如下:
1.	射出機的螺桿必須有3段以上的加熱， L/D在18:1和22:1之間。壓縮比在2:1和3:1之間。
2.	射出機的操作功率通常會高於加工其他的塑膠。
3.	精密控溫對TPU加工來講相當?shù)闹匾?
射出加工的溫度: 原則上從入料口開始升溫10~20℃，到射嘴再降至原溫，加工溫度隨硬度的增加而增加，亦與加工循環(huán)週期有關。建議採用如下加工參數(shù):
硬度	進料段	壓縮段	計量段	射嘴溫度
60A~80A	175~185℃	185~195℃	190~200℃	190~195℃
85A~95A	185~190℃	190~200℃	200~210	200~205℃
55D~74D	200~205℃	205~215℃	220~230℃	210~220℃
4，模具應保持10—60度的模溫，冬季較為重要，以100噸機臺為例





表二為氣泡可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
原料潮濕	徹底焙干
注料不足	檢查溫度、注射壓力及注射時間
注射速度太快	降低注射速度
原料溫度過高	降低熔料溫度
背壓低	提高背壓至適當
成品斷面，肋或柱過厚	變更成品設計或溢口位置
澆道溢口太小	加大澆道及入口
模具溫度不平均	調整模具溫度至均勻
螺桿后退速度過快	降低螺桿后退速度
、制品有凹陷
產生原因	處理方法
模具進料不足	增加進料量
熔料溫度高	降低熔料溫度
注射時間短	增加注射時間
注射壓力低表一為凹陷可能產生的原因及處理方法
	提高注射壓力
合模壓力不足	適當調高合模壓力
模溫不當	調整至適當溫度
澆口不對稱	調整模具入口大小或位置
凹陷部位排氣不良	在凹陷部位設排氣孔
模具冷卻時間不夠	延長冷卻時間
螺桿止逆環(huán)磨損	更換















表三為裂痕可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
注射壓力過高	降低注射壓力、時間、速度
填料過度	減少原料計量
熔料筒溫度太低	提高熔料筒溫度
脫模斜度不足	調整脫模斜度
**出方式不當	檢修模具
金屬埋入件的關系	調整或修改模具
模具溫度過低	提高模溫
澆口太小或形式不當	修改
部分脫模角不夠	檢修模具
有脫模倒角	檢修模具
成品不能平衡脫離	檢修模具
脫模時模具產生真空現(xiàn)象	開?；?*出時慢速，加進氣設備
表四為翹曲、變形可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
制品脫模時尚未冷卻	延長冷卻時間
制品形狀及厚薄不對稱	變更成型設計或增加加強肋條
填料過多	減少注射壓力、速度、時間和原料劑量
澆口進料不均	更改澆口或增加澆口數(shù)量
**出系統(tǒng)不平衡	調整**出裝置位置
模具溫度不均	調整模具溫度至均衡
原料緩沖過度	降低原料緩沖
表五為焦斑或黑紋可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
原料溫度過高	降低熔料溫度
注射壓力太高	降低注射壓力
螺桿轉速太快	降低螺桿轉速
螺桿與料管偏心	重新調校
磨擦熱	檢修機器
射嘴孔過小或溫度過高	重新調整孔徑或溫度
加熱料管中有燒黑原料
（高溫淬化部分）	檢修或更換料管
混合原料	重新過濾或更換原料
模具排氣不當	適當增加排氣孔
表六為毛邊可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
原料潮濕	徹底焙干
原料受到污染	檢查原料及任何雜質，找出污染源
原料粘度太高或太低	檢查原料粘度及注塑機的操作條件
鎖模力太低	檢查壓力值及調校
注射、保壓壓力太高	檢查設定值及調校
注射壓力轉換太遲	檢查轉換壓力位置，重新調校提早轉換
注射速度太快或太慢	檢查及調校流量控制閥
溫度太高或太低	檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉速
模板剛性不夠	檢查鎖模力及調校
熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損	修理或更換
背壓閥磨損	修理或更換
鎖模力不均勻	檢查拉桿受力情況
模板不平行	調正
模具排氣孔阻塞	清理
模具磨損	檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換
模具分模不配合	檢查模具相對位置是否偏移，重新調校
模具流道不平衡	檢查設計及修改
模具溫度低及加熱不均	檢查電熱系統(tǒng)及修理
表七為粘?？赡墚a生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
注射壓力或熔料筒溫度過高	降低注射壓力或熔料筒溫度
保壓時間過長	減少保壓時間
冷卻不充分	增加冷卻循環(huán)時間
模具溫度過高或過低	調整模溫及兩側相對溫度
模具內有脫模倒角	修理模具去除倒角
模具進料口不平衡	限制原料流程，盡可能接近主流道
模具排氣設計不良	設置合理的排氣孔
模蕊錯位	調整模蕊
模具表面太光滑	改善模具表面
脫模劑缺乏	在不影響二次加工時，使用脫模劑
八為韌性降低可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
原料潮濕	徹底焙干原料
回收料摻入比例過大	降低回收料摻入比例
熔料溫度太高或太低	調整熔料溫度
模具澆口太小	增加澆口尺寸
模具澆口接合區(qū)過長	減少澆口接合區(qū)長度
模具溫度太低	提高模具溫度
表九為充填不足可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
供料不足	增加供料量
制品過早固化	提高模具溫度
熔料筒溫度太低	提高熔料筒溫度
注射壓力低	提高注射壓力
注射速度慢	增加注射速度
注射時間短	增加注射時間
模具溫度低或不均	調整模具溫度
射嘴或漏斗阻塞	拆除清理
澆口位置不當	調整更改
流道小	加大流道
澆道或溢口小	加大澆道或溢口
螺桿止逆環(huán)磨損	更換
成形空間內氣體未排出	在適當位置增加排氣孔
表十為結合線可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
注射壓力、時間不足	增加注射壓力、時間
注射速度太慢	提高注射速度
熔料溫度低	提高熔料筒溫度
背壓低、螺桿轉速慢	提高背壓、螺桿轉速
澆口位置不當、澆口及流道太小	改變澆口位置或調整模具入口尺寸
模具溫度太低	提高模具溫度
材料固化速度過快	降低材料固化速度
材料流動性不佳	提高熔料筒溫度，改善材料流動性
材料有吸濕性	增加排氣孔，控制材料品質
模具內空氣排除不暢	增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞
原料不潔或摻有他料	檢查原料
脫模劑劑量太多	少用脫模劑或盡量不用
十一為表面光澤不良可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
注射壓力、速度太低	適當調整
模具溫度太低	提高模具溫度
模具成形空間表面有水或油脂污染	擦拭干凈
模具成形空間表面研磨不充分	模具打光
不同材料或異物混入	清洗料筒，過濾原料
原料含有揮發(fā)物	提高熔料溫度
原料有吸濕性	控制原料預熱時間，徹底焙干原料
原料的劑量不足	增加注射壓力、速度、時間及原料劑量
表十二為流痕可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
原料熔融不佳	提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉速
原料不潔或摻有他料，干燥不足	檢查原料，徹底焙干
模具溫度太低	提高模具溫度
澆口附近溫度太低	提高溫度
澆口太小或位置不當	加大澆口或更改位置
保壓時間短	延長保壓時間
注射壓力或速度不當	調整至適當
成品斷面厚薄相差太多	變更成品設計
表十三為螺桿打滑可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
料管后段溫度過高	檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度
原料干燥不完全	徹底焙干原料及適當加潤滑劑
料管及螺桿磨損	修理或更換
料斗進料部位故障	排除進料部位故障
螺桿退后速度過快	降低螺桿退后速度
料筒沒清洗干凈	清洗料筒
原料顆粒過大	減小顆粒尺寸
十四、注塑機螺桿無法轉動
表十四為螺桿無法轉動可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
熔料溫度低	提高熔料溫度
背壓過高	降低背壓
螺桿潤滑不足	適當添加潤滑劑
十五、注塑機注射嘴漏料（流涕）
表十五為注射嘴漏料可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
料管溫度過高	降低料管溫度，尤其是射嘴段
背壓調整不當	適當降低背壓及螺桿轉速
主流道冷料斷脫時間早	延遲冷料斷脫時間
松退行程不夠	增加松退時間，更改射嘴頭設計
十六、材料未熔盡
表十六為材料未熔盡可能產生的原因及處理方法
產生原因	處理方法
熔料溫度低	提高熔料溫度
背壓過低	提高背壓
料斗下部過冷	關閉料斗下部冷卻系統(tǒng)
模塑周期短	增加模塑周期
材料干燥不足	徹底焙干材料



	2015,03,20


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  詞條說明

• 歆豐塑膠 TPU加 工 說 明 注塑加工

  TPU加 工 說 明 使用前乾燥:在成型前，無論TPU原料包裝良否，皆必須乾燥。TPU是一種吸濕性很強的樹脂，吸濕的TPU會對加工造成很大的不良影響。一般來講，射出加工含水率控制在0.05%以下，押出加工含水量控制在0.03%。在乾燥設備上採用常規(guī)乾燥器與循環(huán)空氣乾燥器都能保證原料的乾燥，但去濕空氣乾燥器的效果會較加理想。建議以85~110℃循環(huán)熱風乾燥3小時左右. 1. 若使用色粉或色母染色，

• 歆豐塑膠LCP 的 射 出 成 型 條 件

  LCP 的 射 出 成 型 條 件 一 般 成 型 條 件 E5000 系 列 E4000 系 列 E6000 系 列 E6000HF 系 列 E7000 系 列 樹 脂 干 燥 溫 度 130℃ 左 右 時 間 請 在 4 小 時 以 上 24 小 時 以 內 料 管 溫 度 (℃ ) 后 部 350～ 370 330～ 350 280～ 320 280～ 320 280～ 300 中 央 部

• 德國巴斯夫 POM塑膠參數(shù)

  德國巴斯夫 POM E3120 BM 吹塑成型應用 德國巴斯夫 POM FK61002 含20%碳黑填充 德國巴斯夫 POM FK66003 含20%硅酮潤滑劑 德國巴斯夫 POM H 2320 006 UNC Q600 高分子量，良好的流動性 德國巴斯夫 POM H 4320 UNC Q600 熱穩(wěn)定，良好的流動性 德國巴斯夫 POM H2320 004 高分子量 德國巴斯夫 POM H2320

• 歆豐塑膠注塑制品形成熔接線的原因和解決方法(一)

  注塑制品形成熔接線的原因和解決方法(一) 熔接線表面可見的條紋或線性痕跡，是兩股料流相遇時在其界面處末完全熔合而形成的。在充模方式里，熔接線是指各流體**相遇時的“條線，特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接線很像—條別痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上較明顯。熔接線的位置總是在料流方向上，這是因為熔接線形 成的地方為熔料的細流分叉并又連接在一起的地方，較典則的是型芯周圍的熔流。使用多澆