TPU注塑制品常見問題及對(duì)策

時(shí)間：2016-03-27作者：昆山精塑成塑膠材料有限公司瀏覽：135

	TPU注塑制品常見問題及對(duì)策


	



	 


	 


	TPU制品注塑成型不良原因與解決辦法


	熱塑性聚氨酯（TPU）注塑成型時(shí)，干燥預(yù)熱后的TPU粒料從注塑機(jī)料斗輸送進(jìn)加熱的料筒，呈熔融狀態(tài)時(shí)，經(jīng)螺桿（或柱塞）的推進(jìn)作用及料筒**的噴嘴注射進(jìn)入溫度相對(duì)較低的閉合模具中，充滿模腔，并在受壓下冷卻固化，脫模后獲得與模型型腔相同的TPU產(chǎn)品?！?〕


	從TPU注塑成型工藝看出，TPU注塑成型產(chǎn)品較重要的模塑條件是影響塑化流動(dòng)和冷卻的溫度、壓力和時(shí)間?！?〕針對(duì)TPU的特性，特別是其加工溫度波動(dòng)范圍尤為狹窄的特點(diǎn)，要求注塑機(jī)必須具備精確的溫度調(diào)節(jié)和控制系統(tǒng)，否則會(huì)因各種因素造成制品缺陷。如果我們把次廢品的成因涵蓋在四個(gè)主要因素當(dāng)中，那就是原料、模具、注塑機(jī)及注射條件。


	TPU成型產(chǎn)品，原則上都是依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格要求制造的。但它的變化仍是相當(dāng)廣泛并具有突發(fā)性。有時(shí)，在生產(chǎn)過程中會(huì)產(chǎn)生凹陷、氣泡、裂痕、變形等次廢品。因此就要從次廢品中來了解判斷問題所在并提出解決辦法，這是專業(yè)技術(shù)和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的積累。其實(shí)有時(shí)只需變更操作條件或原料、模具、機(jī)器方面稍做處理和調(diào)整，就可以解決問題。本文以螺桿式注塑機(jī)生產(chǎn)TPU制品為例，列舉了TPU注塑成型制品缺陷可能發(fā)生的問題及原因，并加以探討解決之道。


	一、制品有凹陷


	TPU制品表面的凹陷，會(huì)降低成品品質(zhì)及強(qiáng)度，同時(shí)也會(huì)影響產(chǎn)品外觀。凹陷的原因與使用的原料、成型技術(shù)及模具設(shè)計(jì)均有關(guān)系，如原料的縮水率、注射壓力、模具的設(shè)計(jì)及冷卻裝置等。


	表一為凹陷可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					模具進(jìn)料不足
				
			
			
				
					增加進(jìn)料量
				
			
		
		
			
				
					熔料溫度高
				
			
			
				
					降低熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					注射時(shí)間短
				
			
			
				
					增加注射時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					注射壓力低
				
			
			
				
					提高注射壓力
				
			
		
		
			
				
					合模壓力不足
				
			
			
				
					適當(dāng)調(diào)高合模壓力
				
			
		
		
			
				
					模溫不當(dāng)
				
			
			
				
					調(diào)整至適當(dāng)溫度
				
			
		
		
			
				
					澆口不對(duì)稱
				
			
			
				
					調(diào)整模具入口大小或位置
				
			
		
		
			
				
					凹陷部位排氣不良
				
			
			
				
					在凹陷部位設(shè)排氣孔
				
			
		
		
			
				
					模具冷卻時(shí)間不夠
				
			
			
				
					延長冷卻時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					螺桿止逆環(huán)磨損
				
			
			
				
					更換
				
			
		
		
			
				
					制品厚薄不均
				
			
			
				
					增加射壓
				
			
		
	


	二、制品有氣泡


	在注塑成型過程中，制品有時(shí)會(huì)出現(xiàn)有許多氣泡的制品，這會(huì)影響其強(qiáng)度及機(jī)械性能，對(duì)制品外觀亦大打折扣。通常制品因厚薄不均，或模具有**肋時(shí)，物料在模具中冷卻速度不同，導(dǎo)致收縮不均，容易形成氣泡，所以對(duì)模具設(shè)計(jì)須特別留意。


	另外原料干燥不充分，仍含有部分水份，在熔料時(shí)受熱分解成氣體，容易進(jìn)入模腔內(nèi)形成氣泡。所以當(dāng)制品出現(xiàn)氣泡時(shí)，可檢查下列幾個(gè)因素，并做處理。


	 


	表二為氣泡可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					原料潮濕
				
			
			
				
					徹底焙干
				
			
		
		
			
				
					注料不足
				
			
			
				
					檢查溫度、注射壓力及注射時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					注射速度太快
				
			
			
				
					降低注射速度
				
			
		
		
			
				
					原料溫度過高
				
			
			
				
					降低熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					背壓低
				
			
			
				
					提高背壓至適當(dāng)
				
			
		
		
			
				
					成品斷面，肋或柱過厚
				
			
			
				
					變更成品設(shè)計(jì)或溢口位置
				
			
		
		
			
				
					澆道溢口太小
				
			
			
				
					加大澆道及入口
				
			
		
		
			
				
					模具溫度不平均
				
			
			
				
					調(diào)整模具溫度至均勻
				
			
		
		
			
				
					螺桿后退速度過快
				
			
			
				
					降低螺桿后退速度
				
			
		
	


	三、制品有裂痕


	裂痕是TPU制品的致命現(xiàn)象，通常表現(xiàn)為制品表面產(chǎn)生毛發(fā)狀的裂紋。當(dāng)制品有尖銳棱角時(shí)，此部位常發(fā)生不易看出的細(xì)裂紋，這對(duì)制品來說是非常危險(xiǎn)的。生產(chǎn)過程中發(fā)生裂痕的主要原因如下：


	1.        脫模困難；


	2.        過度充填；


	3.        模具溫度過低；


	4.        制品構(gòu)造上的缺陷。


	要避免脫模不良所致的裂痕，模具成型空間須設(shè)有充分的脫模斜度，頂針的大小、位置、形式等要適當(dāng)。**出時(shí)，成品各部分的脫模阻力要均勻。


	過度充填，是因施加過大的注射壓力或材料計(jì)量過多，使制品內(nèi)部應(yīng)力過大，脫模時(shí)造成裂痕，在此狀態(tài)下，模具配件的變型量也增大，致使較難脫模，助長裂痕（甚至破裂）的發(fā)生，此時(shí)應(yīng)降低注射壓力，防止過度充填。


	澆口部位常易殘留過大的內(nèi)部應(yīng)力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內(nèi)部應(yīng)力而破裂。


	表三為裂痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					注射壓力過高
				
			
			
				
					降低注射壓力、時(shí)間、速度
				
			
		
		
			
				
					填料過度
				
			
			
				
					減少原料計(jì)量
				
			
		
		
			
				
					熔料筒溫度太低
				
			
			
				
					提高熔料筒溫度
				
			
		
		
			
				
					脫模斜度不足
				
			
			
				
					調(diào)整脫模斜度
				
			
		
		
			
				
					**出方式不當(dāng)
				
			
			
				
					檢修模具
				
			
		
		
			
				
					金屬埋入件的關(guān)系
				
			
			
				
					調(diào)整或修改模具
				
			
		
		
			
				
					模具溫度過低
				
			
			
				
					提高模溫
				
			
		
		
			
				
					澆口太小或形式不當(dāng)
				
			
			
				
					修改
				
			
		
		
			
				
					部分脫模角不夠
				
			
			
				
					檢修模具
				
			
		
		
			
				
					有脫模倒角
				
			
			
				
					檢修模具
				
			
		
		
			
				
					成品不能平衡脫離
				
			
			
				
					檢修模具
				
			
		
		
			
				
					脫模時(shí)模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象
				
			
			
				
					開模或**出時(shí)慢速，加進(jìn)氣設(shè)備
				
			
		
	


	四、制品翹曲、變形


	TPU注塑制品出現(xiàn)翹曲、變形的原因是冷卻定型時(shí)間過短、模溫過高、不勻及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。因此在模具設(shè)計(jì)時(shí)要盡量避免以下各點(diǎn)：


	1.        同一塑件中厚薄相差太大；


	2.        存有過度銳角；


	3.        緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)彎相差懸殊；


	此外，還要注意要設(shè)置合適的頂針數(shù)量和設(shè)計(jì)合理的模腔冷卻流道。


	表四為翹曲、變形可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					制品脫模時(shí)尚未冷卻
				
			
			
				
					延長冷卻時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					制品形狀及厚薄不對(duì)稱
				
			
			
				
					變更成型設(shè)計(jì)或增加加強(qiáng)肋條
				
			
		
		
			
				
					填料過多
				
			
			
				
					減少注射壓力、速度、時(shí)間和原料劑量
				
			
		
		
			
				
					澆口進(jìn)料不均
				
			
			
				
					更改澆口或增加澆口數(shù)量
				
			
		
		
			
				
					**出系統(tǒng)不平衡
				
			
			
				
					調(diào)整**出裝置位置
				
			
		
		
			
				
					模具溫度不均
				
			
			
				
					調(diào)整模具溫度至均衡
				
			
		
		
			
				
					原料緩沖過度
				
			
			
				
					降低原料緩沖
				
			
		
	


	五、制品有焦斑或黑紋


	焦斑或黑紋是指制品有黑色斑點(diǎn)或黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是原料的熱穩(wěn)定性不良，由原料的熱分解所致。


	有效防止焦斑或黑紋發(fā)生的對(duì)策是防止熔料筒內(nèi)的原料溫度過高，減慢注射速度。熔料筒內(nèi)壁或螺桿有傷痕或缺口，則會(huì)附著部分原料，此部分原料會(huì)因過熱導(dǎo)致熱分解。此外，止逆閥亦會(huì)因原料滯留而引起熱分解。所以，使用粘度高或容易分解的原料時(shí)要特別注意防止焦斑或黑紋的發(fā)生。


	表五為焦斑或黑紋可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					原料溫度過高
				
			
			
				
					降低熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					注射壓力太高
				
			
			
				
					降低注射壓力
				
			
		
		
			
				
					螺桿轉(zhuǎn)速太快
				
			
			
				
					降低螺桿轉(zhuǎn)速
				
			
		
		
			
				
					螺桿與料管偏心
				
			
			
				
					重新調(diào)校
				
			
		
		
			
				
					磨擦熱
				
			
			
				
					檢修機(jī)器
				
			
		
		
			
				
					射嘴孔過小或溫度過高
				
			
			
				
					重新調(diào)整孔徑或溫度
				
			
		
		
			
				
					加熱料管中有燒黑原料
				
				
					（高溫淬化部分）
				
			
			
				
					檢修或更換料管
				
			
		
		
			
				
					混合原料
				
			
			
				
					重新過濾或更換原料
				
			
		
		
			
				
					模具排氣不當(dāng)
				
			
			
				
					適當(dāng)增加排氣孔
				
			
		
	


	六、制品有毛邊


	毛邊是TPU制品常遇到的問題。當(dāng)原料在模腔內(nèi)的壓力太大，其所產(chǎn)生的分模力大過鎖模力，從而迫開模具，使原料溢出形成毛邊。形成毛邊的原因可能有多種，如原料方面的問題，或是注塑機(jī)的問題，或是調(diào)校不當(dāng)，甚至模具本身也有可能。所以，在判定毛邊產(chǎn)生的原因時(shí)，要從易到難進(jìn)行。


	1.檢查原料是否徹底焙干、是否混入雜物、是否混合不同種類的原料、原料粘度影響；


	2.正確調(diào)校注塑機(jī)的壓力控制系統(tǒng)及注射速度的調(diào)整必須配合所采用的鎖模力；


	3.模具某些部位是否有磨損、排氣孔是否阻塞、流道設(shè)計(jì)是否合理；


	4.注塑機(jī)模板之間的平行度是否有偏差、模板拉桿受力分布是否均勻、螺桿止逆環(huán)和熔料筒是否磨損。


	表六為毛邊可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					原料潮濕
				
			
			
				
					徹底焙干
				
			
		
		
			
				
					原料受到污染
				
			
			
				
					檢查原料及任何雜質(zhì)，找出污染源
				
			
		
		
			
				
					原料粘度太高或太低
				
			
			
				
					檢查原料粘度及注塑機(jī)的操作條件
				
			
		
		
			
				
					鎖模力太低
				
			
			
				
					檢查壓力值及調(diào)校
				
			
		
		
			
				
					注射、保壓壓力太高
				
			
			
				
					檢查設(shè)定值及調(diào)校
				
			
		
		
			
				
					注射壓力轉(zhuǎn)換太遲
				
			
			
				
					檢查轉(zhuǎn)換壓力位置，重新調(diào)校提早轉(zhuǎn)換
				
			
		
		
			
				
					注射速度太快或太慢
				
			
			
				
					檢查及調(diào)校流量控制閥
				
			
		
		
			
				
					溫度太高或太低
				
			
			
				
					檢查電熱系統(tǒng)及螺桿轉(zhuǎn)速
				
			
		
		
			
				
					模板剛性不夠
				
			
			
				
					檢查鎖模力及調(diào)校
				
			
		
		
			
				
					熔料筒、螺桿或止逆環(huán)磨損
				
			
			
				
					修理或更換
				
			
		
		
			
				
					背壓閥磨損
				
			
			
				
					修理或更換
				
			
		
		
			
				
					鎖模力不均勻
				
			
			
				
					檢查拉桿受力情況
				
			
		
		
			
				
					模板不平行
				
			
			
				
					調(diào)正
				
			
		
		
			
				
					模具排氣孔阻塞
				
			
			
				
					清理
				
			
		
		
			
				
					模具磨損
				
			
			
				
					檢查模具使用次數(shù)及鎖模力，修理或更換
				
			
		
		
			
				
					模具分模不配合
				
			
			
				
					檢查模具相對(duì)位置是否偏移，重新調(diào)校
				
			
		
		
			
				
					模具流道不平衡
				
			
			
				
					檢查設(shè)計(jì)及修改
				
			
		
		
			
				
					模具溫度低及加熱不均
				
			
			
				
					檢查電熱系統(tǒng)及修理
				
			
		
	


	七、制品粘模（脫模困難）


	TPU在注塑成型發(fā)生制品粘模時(shí)，首先要考慮注射壓力或保壓壓力是否過高。因?yàn)?，注射壓力太大?huì)造成制品過度飽和，使原料填入其它空隙而使制品卡在模腔中造成脫模困難。其次，當(dāng)熔料筒溫度過高時(shí)，會(huì)使原料受熱分解變質(zhì)，在脫模過程中出現(xiàn)破碎或斷裂，造成粘模。至于模具方面的問題，如進(jìn)料口不平衡，使制品冷卻的速率不一致，也會(huì)造成制品在脫模時(shí)發(fā)生粘模現(xiàn)象。


	表七為粘?？赡墚a(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					注射壓力或熔料筒溫度過高
				
			
			
				
					降低注射壓力或熔料筒溫度
				
			
		
		
			
				
					保壓時(shí)間過長
				
			
			
				
					減少保壓時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					冷卻不充分
				
			
			
				
					增加冷卻循環(huán)時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					模具溫度過高或過低
				
			
			
				
					調(diào)整模溫及兩側(cè)相對(duì)溫度
				
			
		
		
			
				
					模具內(nèi)有脫模倒角
				
			
			
				
					修理模具去除倒角
				
			
		
		
			
				
					模具進(jìn)料口不平衡
				
			
			
				
					限制原料流程，盡可能接近主流道
				
			
		
		
			
				
					模具排氣設(shè)計(jì)不良
				
			
			
				
					設(shè)置合理的排氣孔
				
			
		
		
			
				
					模蕊錯(cuò)位
				
			
			
				
					調(diào)整模蕊
				
			
		
		
			
				
					模具表面太光滑
				
			
			
				
					改善模具表面
				
			
		
		
			
				
					脫模劑缺乏
				
			
			
				
					在不影響二次加工時(shí)，使用脫模劑
				
			
		
	


	八、制品韌性降低


	韌性是使材料斷裂所需要的能量?！?〕引起韌性降低的主要因素有：原料、回收料、溫度及模具等。而制品的韌性降低，將直接影響制品強(qiáng)度和機(jī)械性能。


	表八為韌性降低可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					原料潮濕
				
			
			
				
					徹底焙干原料
				
			
		
		
			
				
					回收料摻入比例過大
				
			
			
				
					降低回收料摻入比例
				
			
		
		
			
				
					熔料溫度太高或太低
				
			
			
				
					調(diào)整熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					模具澆口太小
				
			
			
				
					增加澆口尺寸
				
			
		
		
			
				
					模具澆口接合區(qū)過長
				
			
			
				
					減少澆口接合區(qū)長度
				
			
		
		
			
				
					模具溫度太低
				
			
			
				
					提高模具溫度
				
			
		
	


	九、制品充填不足（制品短射）


	TPU制品充填不足是指熔融的材料未完全流遍成形窨的各角落之現(xiàn)象。〔3〕


	充填不足的原因有成型條件設(shè)定不當(dāng)、模具的設(shè)計(jì)制作不完善、成型品的肉厚壁薄等。在成型條件方面的對(duì)策是增高材料、模具溫度，增大注射壓力、注射速度及提高材料的流動(dòng)性。模具方面可增大澆道或流道尺寸，或?qū)部谖恢谩⒋笮?、?shù)量等進(jìn)行調(diào)整修改，使熔融材料流動(dòng)順暢。再者，為了使成形空間內(nèi)的氣體順利疏散，可在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。


	表九為充填不足可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					供料不足
				
			
			
				
					增加供料量
				
			
		
		
			
				
					制品過早固化
				
			
			
				
					提高模具溫度
				
			
		
		
			
				
					熔料筒溫度太低
				
			
			
				
					提高熔料筒溫度
				
			
		
		
			
				
					注射壓力低
				
			
			
				
					提高注射壓力
				
			
		
		
			
				
					注射速度慢
				
			
			
				
					增加注射速度
				
			
		
		
			
				
					注射時(shí)間短
				
			
			
				
					增加注射時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					模具溫度低或不均
				
			
			
				
					調(diào)整模具溫度
				
			
		
		
			
				
					射嘴或漏斗阻塞
				
			
			
				
					拆除清理
				
			
		
		
			
				
					澆口位置不當(dāng)
				
			
			
				
					調(diào)整更改
				
			
		
		
			
				
					流道小
				
			
			
				
					加大流道
				
			
		
		
			
				
					澆道或溢口小
				
			
			
				
					加大澆道或溢口
				
			
		
		
			
				
					螺桿止逆環(huán)磨損
				
			
			
				
					更換
				
			
		
		
			
				
					成形空間內(nèi)氣體未排出
				
			
			
				
					在適當(dāng)位置增加排氣孔
				
			
		
	


	十、制品有結(jié)合線


	結(jié)合線是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成的細(xì)線，通常亦稱焊接線。〔3〕結(jié)合線不僅影響制品的外觀，同時(shí)也不利于制品的強(qiáng)度。結(jié)合線發(fā)生的主要原因有：


	1.制品形狀（模具構(gòu)造）所致材料的流動(dòng)方式；


	2.熔融材料合流性不良；


	3.熔融材料合流處混入空氣、揮發(fā)物或難熔物等。


	升高材料和模具溫度，可使結(jié)合線的程度減至較小。同時(shí)，改變澆口的位置、數(shù)量，使結(jié)合線的位置移往他處；或在熔合部設(shè)置排氣孔，迅速疏散此部位的空氣及揮發(fā)物；或在熔合部附近設(shè)材料溢流池，將結(jié)合線移至溢流池，再將其切除等都是有效地消除結(jié)合線的對(duì)策。


	表十為結(jié)合線可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					注射壓力、時(shí)間不足
				
			
			
				
					增加注射壓力、時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					注射速度太慢
				
			
			
				
					提高注射速度
				
			
		
		
			
				
					熔料溫度低
				
			
			
				
					提高熔料筒溫度
				
			
		
		
			
				
					背壓低、螺桿轉(zhuǎn)速慢
				
			
			
				
					提高背壓、螺桿轉(zhuǎn)速
				
			
		
		
			
				
					澆口位置不當(dāng)、澆口及流道太小
				
			
			
				
					改變澆口位置或調(diào)整模具入口尺寸
				
			
		
		
			
				
					模具溫度太低
				
			
			
				
					提高模具溫度
				
			
		
		
			
				
					材料固化速度過快
				
			
			
				
					降低材料固化速度
				
			
		
		
			
				
					材料流動(dòng)性不佳
				
			
			
				
					提高熔料筒溫度，改善材料流動(dòng)性
				
			
		
		
			
				
					材料有吸濕性
				
			
			
				
					增加排氣孔，控制材料品質(zhì)
				
			
		
		
			
				
					模具內(nèi)空氣排除不暢
				
			
			
				
					增加排氣孔或檢查排氣孔是否堵塞
				
			
		
		
			
				
					原料不潔或摻有他料
				
			
			
				
					檢查原料
				
			
		
		
			
				
					脫模劑劑量太多
				
			
			
				
					少用脫模劑或盡量不用
				
			
		
	


	十一、制品表面光澤不良


	TPU制品表面失去材料本來的光澤，形成層膜或模糊狀態(tài)等，皆可稱為表面光澤不良。


	制品表面光澤不良，大都是由于模具成形表面研磨不良引起。當(dāng)成形空間表面狀態(tài)良好時(shí)，提高材料和模具溫度可增強(qiáng)制品表面光澤。使用過多的難融劑或油脂性難融劑亦是表面光澤不良的原因。同時(shí)，材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染也是造成制品表面光澤不良的原因。所以，要特別注意模具和材料方面的因素。


	表十一為表面光澤不良可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					注射壓力、速度太低
				
			
			
				
					適當(dāng)調(diào)整
				
			
		
		
			
				
					模具溫度太低
				
			
			
				
					提高模具溫度
				
			
		
		
			
				
					模具成形空間表面有水或油脂污染
				
			
			
				
					擦拭干凈
				
			
		
		
			
				
					模具成形空間表面研磨不充分
				
			
			
				
					模具打光
				
			
		
		
			
				
					不同材料或異物混入
				
			
			
				
					清洗料筒，過濾原料
				
			
		
		
			
				
					原料含有揮發(fā)物
				
			
			
				
					提高熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					原料有吸濕性
				
			
			
				
					控制原料預(yù)熱時(shí)間，徹底焙干原料
				
			
		
		
			
				
					原料的劑量不足
				
			
			
				
					增加注射壓力、速度、時(shí)間及原料劑量
				
			
		
	


	十二、制品有流痕（線紋）


	流痕是熔融材料流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣?！?〕


	流痕是較初流入成形空間內(nèi)的材料冷卻過快，而與其后流入的材料間形成界線所致。為了防止流痕，可提高材料溫度，改善材料流動(dòng)性，調(diào)整注射速度。


	殘留于射嘴**的冷材料，若直接進(jìn)入成形空間內(nèi)，則會(huì)造成流痕。因此在澆道與流道的匯合處或流道與分流道的交接處設(shè)充分的滯料部位，可有效地防止流痕的發(fā)生。同時(shí)，也可通過增大澆口尺寸來防止流痕的發(fā)生。


	表十二為流痕可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					原料熔融不佳
				
			
			
				
					提高熔料溫度、背壓，加快螺桿轉(zhuǎn)速
				
			
		
		
			
				
					原料不潔或摻有他料，干燥不足
				
			
			
				
					檢查原料，徹底焙干
				
			
		
		
			
				
					模具溫度太低
				
			
			
				
					提高模具溫度
				
			
		
		
			
				
					澆口附近溫度太低
				
			
			
				
					提高溫度
				
			
		
		
			
				
					澆口太小或位置不當(dāng)
				
			
			
				
					加大澆口或更改位置
				
			
		
		
			
				
					保壓時(shí)間短
				
			
			
				
					延長保壓時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					注射壓力或速度不當(dāng)
				
			
			
				
					調(diào)整至適當(dāng)
				
			
		
		
			
				
					成品斷面厚薄相差太多
				
			
			
				
					變更成品設(shè)計(jì)
				
			
		
	


	十三、注塑機(jī)螺桿打滑（無法進(jìn)料）


	表十三為螺桿打滑可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					料管后段溫度過高
				
			
			
				
					檢查冷卻系統(tǒng)，降低料管后段溫度
				
			
		
		
			
				
					原料干燥不完全
				
			
			
				
					徹底焙干原料及適當(dāng)加潤滑劑
				
			
		
		
			
				
					料管及螺桿磨損
				
			
			
				
					修理或更換
				
			
		
		
			
				
					料斗進(jìn)料部位故障
				
			
			
				
					排除進(jìn)料部位故障
				
			
		
		
			
				
					螺桿退后速度過快
				
			
			
				
					降低螺桿退后速度
				
			
		
		
			
				
					料筒沒清洗干凈
				
			
			
				
					清洗料筒
				
			
		
		
			
				
					原料顆粒過大
				
			
			
				
					減小顆粒尺寸
				
			
		
	


	十四、注塑機(jī)螺桿無法轉(zhuǎn)動(dòng)


	表十四為螺桿無法轉(zhuǎn)動(dòng)可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					熔料溫度低
				
			
			
				
					提高熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					背壓過高
				
			
			
				
					降低背壓
				
			
		
		
			
				
					螺桿潤滑不足
				
			
			
				
					適當(dāng)添加潤滑劑
				
			
		
	


	十五、注塑機(jī)注射嘴漏料（流涕）


	表十五為注射嘴漏料可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					料管溫度過高
				
			
			
				
					降低料管溫度，尤其是射嘴段
				
			
		
		
			
				
					背壓調(diào)整不當(dāng)
				
			
			
				
					適當(dāng)降低背壓及螺桿轉(zhuǎn)速
				
			
		
		
			
				
					主流道冷料斷脫時(shí)間早
				
			
			
				
					延遲冷料斷脫時(shí)間
				
			
		
		
			
				
					松退行程不夠
				
			
			
				
					增加松退時(shí)間，更改射嘴頭設(shè)計(jì)
				
			
		
	


	十六、材料未熔盡


	表十六為材料未熔盡可能產(chǎn)生的原因及處理方法


	
		
			
				
					產(chǎn)生原因
				
			
			
				
					處理方法
				
			
		
		
			
				
					熔料溫度低
				
			
			
				
					提高熔料溫度
				
			
		
		
			
				
					背壓過低
				
			
			
				
					提高背壓
				
			
		
		
			
				
					料斗下部過冷
				
			
			
				
					關(guān)閉料斗下部冷卻系統(tǒng)
				
			
		
		
			
				
					模塑周期短
				
			
			
				
					增加模塑周期
				
			
		
		
			
				
					材料干燥不足
				
			
			
				
					徹底焙干材料
				
			
		
	


	 


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