寧波加工中心培訓(xùn) 加工中心加工操作過(guò)程

時(shí)間：2022-07-10作者：余姚市優(yōu)職模具廠瀏覽：435

寧波加工中心培訓(xùn) 加工中心加工操作過(guò)程

1分中打表±0.01mm,工件平面度:±0.01mm對(duì)刀器±0.005mm。



2根據(jù)圖紙找到要加工工件;測(cè)量其長(zhǎng)寬高,觀其水路孔(運(yùn)水孔)、頂針孔是否加工完成,確定工件上所有特征均與圖紙所表示內(nèi)容無(wú)沖突之處,找到基準(zhǔn)角!


3據(jù)圖紙結(jié)合程序CNC清單所示圖面確定加工面!


4據(jù)CNC程序清單,所示程序中要用的刀具是否可備用.(是否有此刀具) 與刀柄、片等刀具!刀具、中心鉆、鉆頭、刀柄等長(zhǎng)度在加工中是否夠用。


5.據(jù)上方所述結(jié)合加工工藝單確定機(jī)床加工時(shí)如何裝夾工件,是否要裝夾前必須去除工件，所有有用邊毛刺。


6工件裝夾到機(jī)床工作臺(tái)面過(guò)程中,首先考慮用行吊車，吊上工件到機(jī)床上a強(qiáng)磁吸盤(pán)、b吊環(huán)，其過(guò)程中一定要用吊帶長(zhǎng)或短的。


加工中心加工操作過(guò)程，廠內(nèi)培訓(xùn)必讀文本
7工件安裝完畢前、用百分表或千分表,檢查工件平行度(縱斜度) 、垂直度(滑塊、小鑲件)、平面度，完成后自檢一遍,壓鎖緊工件。


8確定工件分中邊無(wú)毛刺后,用尋邊器(分中棒)找到工件中心位置,并輸入到機(jī)床工件坐標(biāo)中(G50-G54)并備一個(gè)工件坐標(biāo)X 、Y、 Z(外部補(bǔ)嘗)。據(jù)程序單所示中心坐標(biāo)點(diǎn)確定工件中心點(diǎn)距。然后自檢一遍或同事之間互檢。確認(rèn)分中無(wú)誤!單邊靠時(shí)切記偏一個(gè)分中棒半徑。


分中方法: X軸碰到**邊,相對(duì)坐標(biāo)清零，X、Y、Z(同高度)碰*二邊,G54中(只能G54)X軸輸入機(jī)械坐標(biāo)值，Z軸抬升(**床需要按復(fù)位鍵)進(jìn)入綜合界面會(huì)看到相對(duì)坐標(biāo)X0.0000機(jī)械坐標(biāo)為X-300.0000,此時(shí)只需要將此兩數(shù)值都移動(dòng)到:相對(duì)坐標(biāo)X150.0000,機(jī)械坐標(biāo)X-150.0000,則X軸為工件中心,輸入G54中X值即可,Y同上操作


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9據(jù)圖紙程序單所示程序,所用刀具、程序模擬軟件等確定此程序所加工區(qū)域是否有誤,加工深度是否證確,此加工區(qū)是不否有尺寸公差要求,確定所使用刀具能否加工此區(qū)域.所使用刀具:a是否能開(kāi)粗、半精、精,b刀具長(zhǎng)度、和刀刃長(zhǎng)度、c刀桿(柄)是否會(huì)磨到工件側(cè)面,d用此刀:刀頭是否會(huì)被干涉到壓板等,e百分、千分表測(cè)刀具擺動(dòng),刀具安裝OK。


10對(duì)刀較好φ10對(duì)刀棒或?qū)Φ秲x器,對(duì)刀完畢,檢查安裝主軸上的刀具值徑,尺角是否與程序單一樣。


11選擇正確程序，機(jī)床單點(diǎn)單段按鈕啟動(dòng),確認(rèn)下刀點(diǎn)在工件的什么位置,傳輸?shù)綑C(jī)床運(yùn)行程序,觀察下刀點(diǎn)是否正確后,繼續(xù)運(yùn)行程序,刀具運(yùn)行到安全高度G00、Z100mm處主軸程序用直鋼尺測(cè)量刀具刀尖(端面)到工件零點(diǎn)是否為Z100mm處,繼續(xù)運(yùn)行程序調(diào)整好轉(zhuǎn)速S調(diào)好進(jìn)給量F到下刀高度如2.5mm等尺寸,單點(diǎn)單段取消之后加工開(kāi)始,觀察加工區(qū)域是否有偏移,Z軸下刀量是否OK。


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12開(kāi)粗加工過(guò)程中可提前多備(研磨)刀幾支, 觀察刀具聽(tīng)其切削聲,觀鐵屑顏色是否合理，及時(shí)研磨、變更刀具刀片,開(kāi)粗過(guò)程中不論是成形刀,還是裝刀的飛刀只要出現(xiàn)大程度磨損、壞刀尖;甚至斷刀,必須刪除程序再加工!


13刪程序:A發(fā)現(xiàn)刀具不OK后,則暫停并m05主軸,抄下機(jī)械坐標(biāo)或光柵處所示X-Y-Z-I-J-K-等數(shù)值 復(fù)位鍵按下,主軸升起.換刀片或轉(zhuǎn)刀片,研磨刀具裝主軸并重新對(duì)Z軸值輸入G坐標(biāo)Z軸下.B:電腦中打開(kāi)要?jiǎng)h除的程序、F3查找:輸入抄下的X-Y-Z-I-J-K-等數(shù)值查到后直接向前查找(從此行起)**個(gè)G00看是否為抬刀動(dòng)作,OK據(jù)刀損實(shí)況多向前查幾個(gè)G00后找到GOO X-Y-(定位下刀點(diǎn))Z-，此行之前到程序頭(m3S-G54X-Y-G43 Z100,H00 F)等之間全部刪除掉并將查到G00 X-Y- 中的X-Y-復(fù)制到程序頭中復(fù)蓋掉，另一個(gè)各字▁NC.再用程序模擬軟件檢查下刀點(diǎn)是否合理!確定無(wú)誤后輸入機(jī)床運(yùn)行程序,繼續(xù)加工。


14精加工過(guò)程中,為保證工件加工區(qū)域余量一樣,一定要測(cè)刀具擺動(dòng),刀尖,側(cè)刃要適時(shí)合理平詁使用刀具。


15 精加工：開(kāi)始前先看圖紙此處是否有公差要求選擇合適的刀具、測(cè)刀擺、注意刀具長(zhǎng)度加工工件，**個(gè)精加工程序完成后，就要考慮是否需要接刀（側(cè)面和底面），并每個(gè)精加工程序完成后在所加工區(qū)域都要檢測(cè)（自檢）尺寸要求、光潔度、OK后再加工下一個(gè)程序區(qū)域，每個(gè)程序間怎么控制接力（注意方式和方法）。


16粗、中、精加工過(guò)程中都要注意加工拐角處，是否有刀具發(fā)出異響，即（擠刀，彈刀，掉刀）發(fā)出的響聲，此時(shí)要先清角或去量或改變加工方式。


a擠刀原因：拐角為直角或R角過(guò)?。ǖ毒甙霃酱笥诖薘角）


如下圖：


加工中心加工操作過(guò)程，廠內(nèi)培訓(xùn)必讀文本
b彈刀原因：①刀具過(guò)長(zhǎng)②開(kāi)粗余量過(guò)?、鄣毒咔兄睆綕M刀深度過(guò)深、F值過(guò)大④編程時(shí)刀具從外向里進(jìn)刀（腔體開(kāi)粗）⑤直接踩刀導(dǎo)致側(cè)面彈刀…….等等。


c掉刀原因：刀具沒(méi)有夾緊，掉刀是此四項(xiàng)中較嚴(yán)重的品質(zhì)的問(wèn)題。


d縮刀原因：刀具沒(méi)有夾緊。


17 精加工完成后，仔細(xì)自檢尺寸公差、正向平面間落差值表面光潔度等是否OK，不確定的時(shí)候可以請(qǐng)教同事或者上級(jí)。


18 加工過(guò)程中，一個(gè)程序運(yùn)行的同時(shí)，則可以準(zhǔn)備下一個(gè)程序所要用到的刀具。若都是小程序（加工時(shí)間短）則可以一次性備齊刀具然后再開(kāi)始加工。


19 一件工件加工過(guò)程中，適時(shí)時(shí)間段可以準(zhǔn)備下一個(gè)要加工的工件如：去毛刺、吊壓板、所有工具，等候正在加工的工件下機(jī)后可立即將此備件上機(jī)備加工。


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20加工過(guò)程中若出現(xiàn)異常：彈刀、撞刀、掉刀、用錯(cuò)刀、用錯(cuò)程序、等等。要**時(shí)間自檢是在那一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問(wèn)題，然后報(bào)告上級(jí)部門(mén)，等待處理結(jié)果：電燒焊、降面、裝配部門(mén)讓步接收、報(bào)廢等等。


21 加工完成前后，要記錄工件上機(jī)和下機(jī)的時(shí)間，若用幾時(shí)其中出現(xiàn)了什么情況導(dǎo)致加工時(shí)間延長(zhǎng)等都要記錄在案，以便做出總結(jié)，時(shí)間久了就可以根據(jù)工件的大小、3D等估算出要加工工件的加工的大致時(shí)間，做到心中有計(jì)劃，實(shí)施有依據(jù)。


22 工件加工過(guò)程中可以適時(shí)調(diào)節(jié)S與F之間的配比率，調(diào)節(jié)到既能有**（尺寸、光潔度）又能有效率的S與F，此做法要據(jù)加工刀具的實(shí)際而定，即大致為：大刀大進(jìn)給（F）低轉(zhuǎn)速（S）大下刀量，?6以下小進(jìn)給F高轉(zhuǎn)速（S）小下刀量，光刀時(shí)小進(jìn)給F高轉(zhuǎn)速（S）小下刀量。


23 開(kāi)粗后，機(jī)床里面的鐵屑**時(shí)間排除掉。原因：帶走切削液、阻滯切削液良好的循環(huán)。


24 工具刀具每次用完后，都要處理干凈細(xì)小的鐵屑后物歸原處，以方便下次使用。


25 加工過(guò)程中，機(jī)床周邊即附屬區(qū)域要及時(shí)做好6S。


26 工件加工完成后清理干凈鐵屑和切削液后擺放到規(guī)定的待檢區(qū)




27 加工過(guò)程中若出現(xiàn)了不明白的情況下，要及時(shí)找到鉗工或班組長(zhǎng)給予支持。




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• 詞條

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